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纺织机械概论纺纱技术ppt
作者:365滚球

  (一)立达(Rieter) ComforSpin 四、典型紧密纺纱装置 3 . 关键集聚部件:集聚罗拉 1-前罗拉; 2-前皮辊; 3-异形吸聚管; 4-控制皮辊;5-过桥齿轮;6-撑杆;7-网格圈 (二)绪森 (Suessen) Elite 四、典型紧密纺纱装置 1. 原理 四、典型紧密纺纱装置 该机(亦称倚丽纺纱机)在传统的牵伸装置前面增加了一个气动集束区,由吸管、网格圈(3000孔/cm2)和输出上罗拉所组成,吸管处在负压状态,吸管上部每一个纺纱位上开有一个狭小的槽,槽的长度由前罗拉钳口一直延伸到添加的网格圈与上罗拉的钳口线上。当纤维一离开前罗拉钳口线,即被真空吸附到网格圈上,纤维贴着网格圈被输送到输出罗拉的钳口线。在此状态,纤维始终在负压作用下互相紧密地排列在一起,基本消灭了纺纱三角区。为占领中国市场,该公司专门设计了为我国FA506细纱机配套的紧密纺纱装置。 (二)绪森 (Suessen) Elite 四、典型紧密纺纱装置 2 . 特点 控制皮辊通过过桥齿轮由原来的前上皮辊传动,前皮辊、控制皮辊和过桥齿轮5构成一个紧凑型组合件,能方便的从摇架拆装。 异形截面吸聚管表面在每个纺纱部位都开有斜向吸气槽,吸风狭槽方向相对纤维束运动方向有一定的倾斜角(约25°),使须条在运动中产生横向凝聚。 四、典型紧密纺纱装置 Elite纺纱与Comforspin的区别的: Elite纺纱在凝聚区内,由于吸管斜槽与须条行进方向呈一定夹角(25°),使须条在前进过程中产生横向运动,在摩擦力的作用下,须条产生滚动,从而把边缘纤维卷进须条内部,到达输出钳口时,已不存在边缘纤维,因此成纱时就不会产生毛羽。 因此与Elite与Comforspin相比其毛羽降低程度更大,纱线 . 关键集聚部件 吸管斜槽 吸风直槽 四、典型紧密纺纱装置 紧密纺中纤维束的集聚情况图 斜槽与网格套圈的运动方向有一倾斜角度 集聚区须条的绝对运动速度Va 网格圈对须条的牵连运动速度 Ve 吸风使须条在网格圈上的滚动所引起的相对运动速度 Vr Va = Vr + Ve 4.须条在集聚区运动作用分析 四、典型紧密纺纱装置 简化的须条运动状态简图 须条第Ⅰ部分——须条离开前罗拉以后,因吸风斜槽相对于前罗拉吐出须条所在直线有一个小的夹角,须条在负压的作用下产生扭转, 须条第Ⅱ部分——须条从扁平的椭圆形截面变为圆形截面。 须条第Ⅲ部分——在负压的作用下继续绕其轴向回转直到前握持点 集聚区须条上存在捻度 四、典型紧密纺纱装置 5.吸风斜槽的不同倾斜方向 纺制Z捻集聚纱时,吸风斜槽的倾斜方向应按右上角方向倾斜;纺制S捻集聚纱则相反。 6.网格圈表面吸风斜槽负压的大小 测试方案:EJM128K-SM型细纱机上 风压值:(1500Pa,2000Pa,2500Pa,3000Pa,3500Pa)五档 纺制14.6tex(40s)精梳棉纱 四、典型紧密纺纱装置 测试结果: (1)风压与毛羽:风压增加,对布面有影响的3mm以上的毛羽明显减少 (2)风压与条干:风压的改变对条干影响不显著 (3)风压与断裂功/断裂强力 :在风压小于2500Pa左右内,强力的各项指数(断裂功、断裂强力、断裂时间、断裂伸长率和强度)都随着风压提高而提高,当超过此数值后,呈现下降。 1-传统前罗拉;2-传统前胶辊;3-控制罗拉;4-控 制胶辊;5-支撑填块;6-透孔胶圈;7-异形吸风管 (三)青泽(Zinser) Compact3 四、典型紧密纺纱装置 1. 原理 四、典型紧密纺纱装置 该机的牵伸机构为三罗拉纺纱系统,在前罗拉前面增加了一输出下罗拉,上面的输出胶辊附有一表面串有小孔的胶圈,被胶圈所覆盖的筒状吸管内的气流呈负压状态,经前罗拉钳口线输出的须条,受负压气流的影响,集聚到打孔皮圈的表面,而紧密集聚在加捻前集聚须条的宽度得到了明显减小,缩小了集聚须条宽度与纱线直径的比值,从而几乎消除了纺纱三角区。 增加一根主动传动的控制罗拉3和控制胶辊4,成为四罗拉牵伸系统。支撑填块5,控制胶圈6和异形吸风管7 控制罗拉由车头牵伸传动装置经一组中间齿轮传动,和前罗拉同步,并依靠摩擦使透孔胶圈及胶辊回转。 集聚吸风部位在纺纱须条的上部。控制胶圈中间带有一列小孔,从主牵伸区输出的须条经过透孔胶圈的下方时,纤维受胶圈上小孔的负压吸引而产生集聚,由于透孔胶圈的孔距较小,使加捻前的须条宽度得到了明显减小 为了增加单列小孔对横向发散纤维的凝聚,特意间隔设置了横向加宽的椭圆长孔。 凝聚作用不能延续到钳口的下方,须条因失去凝聚作用而产生一定的回弹性发散,因此,总的凝聚效果有所影响。 (三)青泽(Zinser) Compact3 四、典型紧密纺纱装置 2 . 特点 透孔胶圈 思考题 1、粗细纱工序的基本任务? 2、粗纱机属于何种卷绕方式。 3、粗纱机为什么要采用差动装置? 4、为什么细纱加捻到一定程度其强力反而下降? 5、细纱机的V型牵伸机构有什么特点? 6、当卷绕直径d。逐渐增大时,钢丝圈的转速作何变化? 对于园锥形卷绕,在卷绕同一层纱时,钢丝圈的转速是否变化? 2、粗纱机属于何种卷绕方式。 .①nsnb时,称翼导;ns nb时,称管导。②棉毛粗纱机上常用管导。③因管导情况下,开车时不易断头,当断头时,纱头不会飘散。 3、粗纱机为什么要采用差动装置? 粗纱机差动装置的任务是,把主轴传来的恒速和变速装置传来的变速复合起来,组成一个符合筒管转速要求的合成变速。 第四节 新型纺纱 一、概述 1、传统环锭纺纱的缺陷 ⑴ 生产速度低 受钢丝圈转速的限制 nt-钢丝圈转速;v-产纱速度; T-纱线捻度;d-卷绕直径 就目前的材料和加工制造技术而言,钢丝圈的线m/s为宜。否则,钢领和钢丝圈的摩擦剧烈,会使机件发热损坏严重。 第四节 新型纺纱 ⑵ 卷装容量小 受钢领直径的限制,不可能大幅度增加管纱的容量,如20支的中支纱的管纱容量大约为2500m纱线。 增大钢领直径会引起如下问题: 钢丝圈 导纱钩 钢领 纱管 ① 锭子的转动负荷大,不利 于锭子的高速; ② 加速了钢丝圈的磨损; ③ 气圈形态恶化太大,纱线 张力波动大。 第四节 新型纺纱 第四节 新型纺纱 2、新型纺纱的特点 ⑴ 高速高产 环锭细纱机的锭子转速一般在1500r/min左右,纺粗中特纱时的产纱速度一般在30m/min左右。转杯纺产纱速度可达200m/min。摩擦纺纱的产纱速度可达200m/min~ 300m/min,纺中细特纱时可达300m/min~ 400m/min。喷气纺纱的引纱速度可达150m/min~ 200m/min。 第四节 新型纺纱 ⑵ 大卷装 环锭纺纱的卷装容量较小,每个纱管只能卷绕50~100g纱线。新型纺纱将加捻作用和卷绕作用分开进行,在卷装容量上有了根本性的突破,一般可直接绕成纱筒,理论上纱筒的容纱量可绕成任意大小,但一般为3~4kg。 ⑶ 工艺流程短 大多数新型纺纱采用纱条喂入,纺成的纱直接绕成筒子纱,可以省去粗纱和络筒两道工序,简化了工艺流程,降低了生产成本。 第四节 新型纺纱 紧密纺(Compect spinning):在环锭细纱机的牵伸区与加捻区之间 增加一个凝聚区 赛络纺 ( Sirospun ):两根粗纱以一定的间距平行喂入环锭细纱机的同一牵伸机构被牵伸 塞络菲尔纺 ( Sirofil ):长丝经前罗拉喂入,在前罗拉出口处长丝和经过牵伸的短纤维束保持一定的间距输出 缆型纺 ( Solospun ):前钳口附加沟槽罗拉,将须条分劈成两至三股,分别经初次加捻后在结合点处以似缆绳一般并合加捻 二、以环锭纺为基础的新型纺纱方法 一、紧密纺纱发展及研究现状 二、紧密纺纱原理 三、紧密纺纱线性能特点 四、典型紧密纺纱装置介绍 五、网格圈型装置的研究与改进 紧密纺纱 一、紧密纺纱发展及研究现状 紧密纺技术是使从前罗拉钳口引出的纤维束在牵伸区完成牵伸后,在前罗拉钳口下受到气压(负压)或机械装置的凝聚作用,在凝聚力的作用下,须条的宽度减小,原有的纺纱加捻三角区消除或基本不存在,从而使所有纤维被紧密地凝聚加捻到纱体中,大大减少了成纱的毛羽,并提高了纱的强度。 一、紧密纺纱发展及研究现状 紧密纺类型可分为气压式和机械式两大类。气压式多为负压吸风式,对纤维的控制柔和、有效,减少毛羽的效果更明显,但皮圈、风机等消耗很大。而机械式的机构简单,运转维修成本低,但成纱的毛羽指标等不及前者。 环锭纺领域的又一里程碑式的重大进步 1999年—国际上出现成熟机型 Sussen推出Elite Spinning Reiter推出Comforspin(卡摩纺) Zinser推出AirComTex Spinning Marzoli推出olfil Spinning Toyota推出RX240-NEW-EST Spinning 1988年—Dr.Ernst Fehrer提出消除纺纱三角区设想 一、紧密纺纱发展及研究现状 (一) 紧密纺的发展 一、紧密纺纱发展及研究现状 (一) 紧密纺的发展 国内: 经纬纺机厂 上海二纺机 浙江日发 浙江德昌 ……… 推出整机 一、紧密纺纱发展及研究现状 (二)环锭纺的加捻三角区 形成:圆形粗纱 → 30~50倍牵伸 → 前钳口处须条呈薄带层状 → 加捻时在前钳口前出现 一加捻三角区 → 无捻纱段(参考教科书) 一、紧密纺纱发展及研究现状 (三)加捻三角区的危害 1、松散的边缘纤维易散失 ——85%车间飞花由此形成 2、加捻时,边缘纤维两端会伸出纱体 ——85%的3mm以上毛羽由此造成 3、三角区须条加捻时边缘纤维的张力大于中部纤维 ——成纱强度效率下降 4、存在的无捻纱段 ——细纱断头增加 紧密纺就是要尽可能的缩小加捻三角区 一、紧密纺纱发展及研究现状 二、紧密纺纱原理 三、紧密纺纱线性能特点 四、典型集聚纺纱装置介绍 五、网格圈型装置的研究与改进 二、紧密纺纱原理 紧密的方法 紧密的原则 紧密纺基本原理 基本工艺路线 二、紧密纺纱原理 消除纺纱三角的方法: 1、须条对输出罗拉的包围角α=o,相应加捻三角区长度比相同宽度须条的三角区长度减小。 二、紧密纺纱原理 2、 在传统牵伸装置前增加一个纤维控制区,利用气流或机械方式对通过控制区的纤维束进行横向凝聚,使纤维束的宽度大大缩小,纤维束经过集聚然后再被加捻卷绕,加捻三角区大大减小,几乎纤维束的每根纤维都能集聚到纱体中,形成毛羽少,强力高的集聚纺纱线。 一、紧密纺纱发展及研究现状 二、紧密纺纱原理 三、紧密纺纱线性能特点 四、典型集聚纺纱装置介绍 提高纱线毫米以上的有害毛羽 改善纱线条干 改善纱疵 减少断头高达60% 加捻减少可达15% 可用较少的截面根数或较便宜的原料 纤维损失的减少高达0.01% 三、紧密纺纱线性能特点 巨 大 商 机 和 发 展潜力 1.成纱质量明显提高 三、紧密纺纱线性能特点 三、紧密纺纱线性能特点 三、紧密纺纱线.生产效率得到提高 因强力提高,可适当减少纱线捻度,提高纱线产量;或者用单纱代替传统的双股线,用普通纱代替精梳纱。 3.织物品质提高 紧密纱毛羽少,纤维平行排列好,具有较好的染色性,印花图案更加清晰;由于可降低纱线捻度,织物手感柔软,悬垂性好,穿着更为舒适。 三、紧密纺纱线.提高经济效益 由于纱线品质提高,同纱支的紧密纺纱线售价可比环锭纺纱线%,飞花减少可减少原料消耗,降低生产成本。 5.为后道工序加工提供良好条件 紧密纱强力提高可减少络筒、整经、织布、针织等后道工序的纱线断头,提高生产效率;上浆工艺可完全或部分地取消;因毛羽少,不容易堵塞网眼,使印花效果更佳。 三、紧密纺纱线) 纤维素纤维及其混纺纱 (4) 合成纤维及其混纺纱 (5) 羊毛应用中的集聚性 与棉纤维相比,粗纺羊毛纤维强力相当低,但伸长性能好,因此羊毛适用于集聚纺。 一、紧密纺纱发展及研究现状 二、紧密纺纱原理 三、紧密纺纱线性能特点 四、典型紧密纺纱装置介绍 五、网格圈型装置的研究与改进 四、典型紧密纺纱装置 (一)立达(Rieter) ComforSpin (二)青泽(Zinser) Compact3 (三)绪森 (Suessen) Elite (四)其它形式 原理、特点、关键部件 原理、特点、关键部件 原理、特点、关键部件 1-前皮辊;2-控制皮辊; 3-集聚罗拉; 4-吸风插件 ;5-滚筒钢轴;6-气流导向装置 (一)立达(Rieter) ComforSpin 四、典型紧密纺纱装置 1. 原理 四、典型紧密纺纱装置 该机是在立达公司G33型细纱机基础上改进的第二代紧密纺细纱机(亦称卡摩纺纱机),在牵伸区前增加了一个由集聚罗拉、吸风插件、气流导向装置组成的纤维聚集单元。每个集聚罗拉内的吸风插件上开有一个形状特殊设计的沟槽,气流通过布满小孔的集聚罗拉,在其内形成负压,并在主牵伸区内将纤维聚集,使纤维在主牵伸区和纤维加捻区之间都得到了很好的控制,加捻三角区变得极小。 四、典型紧密纺纱装置 牵伸装置前增加一个集聚区 钢质滚筒罗拉 :简单精致 且运行稳定可靠 V形吸风狭槽 :跟纤维须条运动方向有一倾斜角约15° 特殊设计、专利保护的气流导向装置确保集聚的高效性 集聚罗拉是中空的,弧面为凹凸沟槽并开有网眼(Φ:0.8mm,80孔/cm2)的钢质滚筒 网眼集聚罗拉直径较大,造成主牵伸区的浮游区长度增大,这不利于对纤维特别是短纤维的控制 (一)立达(Rieter) ComforSpin 四、典型紧密纺纱装置 2 . 特点 第二节 粗纱机 ⑶ 封闭式加捻机构 两端支承,即顶部和底部均有轴承支承 在高速时锭翼的变形量极小、运行平稳,特别适应于高速大卷装。 封闭式加捻机构 第二节 粗纱机 三、粗纱卷绕机构 1、管纱的形成 自内向外一层挨一层地卷绕,直径逐渐增大; 同一层纱一圈挨一圈地卷绕,往复导纱;绕纱动程逐层缩短,两端成截头圆锥形。 往复导纱 周向卷绕 第二节 粗纱机 2、粗纱卷绕的条件 ⑴ 筒管与锭翼有相对运动 翼导:锭翼转速大于筒管转速 管导:筒管转速大于锭翼转速 翼导,粗纱断头时,纱线易飘散,影响邻近纱线;大纱时筒管转速变大,回转易于不稳定。故,棉纺粗纱机上大多采用管导。 翼导 管导 第二节 粗纱机 ⑵ 粗纱的卷绕速度与卷绕直径成反比 正常卷绕:任一时间前罗拉输出的长度L等于管纱的卷绕长度。 式中: nw—粗纱的卷绕转速(r/min) ; L—单位时间前罗拉输出纱条长度(mm/min); Dx—粗纱的卷绕直径(mm)。 --粗纱卷绕方程 第二节 粗纱机 对于管导: 式中: Nw-卷绕速度(r/min) Nb—筒管转速(r/min) Ns—锭翼转速(r/min) 因Ns、L恒定,故一落纱中:Dx↑,Nb↓ 第二节 粗纱机 ⑶ 筒管升降速度与卷绕直径成反比 每绕一圈粗纱,筒管(随龙筋运动)需移动一个圈距。筒管的升降速度为 式中: vr--筒管的升降速度(mm/min) --单位时间内绕的圈数(圈/min) h--粗纱轴向卷绕圈距(mm) ⑷升降龙筋的升降动程逐层缩短 为使管纱各卷绕层高度逐层缩短(形成截头圆锥形),龙筋的升降动程需要逐层缩短。 第二节 粗纱机 3、卷绕机构 包括变速机构、成形机构。 ⑴ 变速机构 作用:传动筒管回转和龙筋升降运动随卷绕直径↑, ↓) 机构:变速装置和差动装置 变速装置 一对锥轮(铁炮)。 上锥轮:主动,恒速 下锥轮:被动,变速 调节方法:绕一层粗纱,锥轮皮带向主动轮小头移动一小段距离,使下锥轮降速,使Nb和Vr降低。 第二节 粗纱机 差动装置 作用:完成恒速和变速的合成。 组成:行星轮系,包括太阳轮(轴承固定的齿轮)、行星轮(自转又公转的齿轮)、转臂(支撑行星轮的杆件) 第二节 粗纱机 维里斯公式: N末:末轮转速(从动的太阳轮,35T) N首:首轮转速(原动的太阳轮,32T) N0为主轴的速度;Nm为下铁炮传来的速度;Nn为输出到筒管的速度 第二节 粗纱机 第二节 粗纱机 新型粗纱机采用多电机,如四电机: 1-传动锭翼 2-传动锭子(筒管) 3-龙筋升降 4-传动罗拉 第二节 粗纱机 ⑵ 成形机构 升降装置和换向装置 作用:将变速装置输出的转动转换为龙筋的升、降移动 升降方法:链条式、齿条式。换向方法:双锥齿轮 齿条固定在龙筋上 升降杆绕A点摆动,使龙筋升降 升降轴上有平衡块;平衡龙筋重量 第二节 粗纱机 摆动装置 将装在固定轴上的差动装置输出的合成速度传递给随龙筋升降的筒管轴端齿轮。 万向联轴节 万向联轴节式摆动装置 花键套筒 万向十字头 筒管轴 花键轴 固定在主轴上 上下运动 第二节 粗纱机 ⑶ 成形装置 每当粗纱卷绕至筒管两端时,成形装置应同时完成下列三项动作: ① 移动铁炮皮带:由大头向小头移动一段,以降低卷绕速度和龙筋的升降速度 ② 拨动换向齿轮:改变龙筋运动方向 ③ 缩短龙筋升降动程 上述动作由一根随龙筋升降运动的圆齿杆触发。 第三节 环锭细纱机 一、牵伸机构 1、主要元件 牵伸罗拉、胶辊、 胶圈、销子、 集合器、隔距块及加压摇架。 ⑴ 罗拉:钢质,表面刻沟槽或滚花,六锭或八锭一节,以螺纹联结。 第三节 环锭细纱机 ⑵ 胶辊:两锭合用,中间加压; 丁腈橡胶包覆; 定期磨砺; ⑶ 胶圈(皮圈) 丁腈材料; 表面光滑、弹性好; 三层结构,中层以纤维增强; 皮圈是控制纤维运动的主要部件。 第三节 环锭细纱机 ⑷ 销子(皮圈销) 销子(上销、下销 ):固定胶圈的位置,把下胶圈引至前钳口。 上下销固定:固定钳口(双短皮圈) 上销摆动、下销固定:弹性钳口(长短皮圈) 固定钳口 弹性钳口 第三节 环锭细纱机 ⑸ 集合器 作用:收缩须条的宽度,减少前钳口处的加捻三角形,使须条在比较紧密的状态下加捻。 第三节 环锭细纱机 ⑹ 加压摇架 作用:对上罗拉加压,使其与下罗拉一起回转,组成钳口。 类型: 重力加压(已淘汰)、磁性加压(已淘汰)、弹簧加压(最普遍)、气动加压。 第三节 环锭细纱机 2、牵伸形式 在“重加压,强控制”的细纱大牵伸工艺原则指导下,八十年代以来国内外公司相继推出五大牵伸装置: 德国SKFPK系列牵伸装置 德国INA-V公司的INA-V型牵伸装置 德国Suessen公司的HP牵伸 瑞士Rieter公司的R2P型牵伸装置 我国的FA500及1500系列牵伸装置 当代大牵伸装置体现在牵伸型式、牵伸元件、加压机构、牵伸传动、器材及纺纱工艺都有很大发展,从而提高了当代棉纺细纱牵伸装置的现代化水平。 第三节 环锭细纱机 依纳V型牵伸特点: 后罗拉中心抬高,后上皮辊沿后下罗拉表面后移,后下罗拉前移,中、后下罗拉中心水平距缩短,须条呈V字形喂入中罗拉钳口。 后区由原来的直线牵伸改变为曲线牵伸。这样使得后部摩擦力界得到拓宽和加强,使纤维的变速点得到前移和集中,牵伸的附加不匀因而减小,后牵伸增大至1.36倍。加强了前区牵伸中纤维的后部摩擦力界,改善了前区牵伸条件,总牵伸可达50倍,因此V型牵伸适宜纺特细号纱。 第三节 环锭细纱机 二、细纱的加捻与卷绕 1、加捻卷绕过程 前罗拉出来的须条?导纱钩?钢丝圈?筒管 纱线分三段:纺纱段、气圈段、卷绕段。 纱线张力拖动钢丝圈沿钢领回转,钢丝圈沿钢领转一转纱条就获得一个捻回。 加捻元件:钢丝圈 前罗拉 导纱钩 气圈 纱管 钢领 钢领板 管纱 锭带 龙筋 锭脚 纺纱段 气圈段 卷绕段 第三节 环锭细纱机 第三节 环锭细纱机 2、加捻卷绕元件 锭子、筒管、钢领与钢丝圈、导纱钩、隔纱板 ⑴ 锭子 作用:带动筒管转动,是加捻卷绕的主要元件。 第三节 环锭细纱机 ⑵ 筒管 作用:卷绕纱线;通过纱线带动钢丝圈转动 材料: 经纱管、纬纱管 木质、塑料 第三节 环锭细纱机 ⑶ 钢领及钢丝圈 作用:钢领作为钢丝圈的跑道,完成加捻、钢丝圈调整气圈张力与形态 钢丝圈速度高达30~40 m/s ,40 m/s时,发热、飞脱; 离心力的作用使钢丝圈的内脚紧贴在钢领的内跑道。 第三节 环锭细纱机 ⑷ 导纱钩(Pigtail guide) 位于锭子轴线上方,引导纱线经过孔眼转弯进入气圈回转区。 导纱钩 叶子板 导纱钩 第三节 环锭细纱机 ⑸ 隔纱板 (Separator) 第三节 环锭细纱机 3. 细纱的卷绕 钢丝圈转速小于纱管的转速。 卷绕元件:锭子+钢丝圈 绕纱速度等于前罗拉输出须条速度(不考虑捻缩) : 式中:vf-前罗拉表面速度;dx -纱管卷绕直径; ns -锭子转速(spindle) nt -钢丝圈转速(traveler) 可见,钢丝圈的速度在卷绕大直径时大,小直径时小(相差1.5%左右)。 第三节 环锭细纱机 三、细纱的成形 要求:卷绕紧密,层次清楚,高速退绕时不脱圈 卷绕形式:圆锥形交叉卷绕(或短动程升降卷绕 ) 1、细纱的卷绕过程 (1)管纱成形角: γ/2=12.5~14° (2)管底和管身 管底:每层纱卷绕高度h和级升m逐渐增大,直到管底形成。 级升:每卷绕一层纱后钢领板有一个很小的升距,称为级升。 管身:h和m为常数。 第三节 环锭细纱机 管纱的成形 绕纱层和束缚层 绕纱层: 螺距小,钢领板速度慢。 束缚层: 螺距大,钢领板速度快。 一般钢领板上升慢下降快(凸轮为正装)。 第三节 环锭细纱机 2、对钢领板的运动要求 (1) 短动程升降,一般上升慢、下降快; (2) 钢领板每次升降后要改变方向,还应有级升; (3) 管底成形阶段绕纱高度和级升由小逐层增大; 第三节 并条机 1、罗拉隔距的调节装置 第三节 并条机 2、隔距控制系统 该系统采用了专家系统的概念,用波谱图(反映长度方向的重量变化曲线)作为测试工具。先设置一个特定的罗拉隔距,启动并条机,取得一个波谱图,隔距放大后,又可取得另一个,将两个波谱图进行比较,若后者比前者差,则反向微调罗拉隔距;若后者比前者好,则继续向同方向微调罗拉隔距;若两者之间差异在允许范围内,则罗拉隔距保持不变;重复这一过程,直到波谱图上的“山”降至最低高度。用三次测试结果的平均值来调节罗拉隔距,可提高调节精度。 思考题 1、并条工序的必要性及基本任务。 2、掌握引导力、控制力、牵伸力及握持力与牵伸关系。 3、理想的摩擦力界应当如何分布? 4、并条机主要有哪些牵伸机构?各有什么特点? 5、并条机有哪几种自调匀整装置,其各自的特点是什么? 第六章纺纱工程 第一节 概述 第二节 粗纱机 第三节 细纱机 第四节 新型纺纱 第一节 概述 一、粗细纱工序的任务 1、牵伸 将熟条或粗纱牵伸到所要求的特数。 2、加捻 给粗纱加上一定的捻度,提高粗纱强力,从而能承受加工过程中的张力,防止意外牵伸。 给细纱加上一定的捻度,使细纱具有一定的强力、弹性和光泽。 3、卷绕 将加捻后的粗纱或细纱卷绕在筒管上。 第一节 概述 第一节 概述 二、纺纱分类 1、环锭纱 ⑴ 普梳纱 开清棉→梳棉→并条→粗纱→细纱 ⑵ 精梳纱 开清棉→梳棉→精梳→并条→粗纱→细纱 2、新型纺纱 ⑴ 环锭纺改革的纺纱新技术 赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等 第一节 概述 ⑵ 新型纺纱 按其纺纱的原理可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。 自由端纺纱的原理是在纺纱过程中,使连续的喂入品(须条)产生断裂,形成自由端,并使自由端随加捻器一起回转而达到使纱条获得真捻的目的。自由端纺纱方法有转杯纺、摩擦纺、涡流纺、静电纺、搓捻纺、捏锭纺等,其中转杯纺是最为成熟,应用最广的一种。 第一节 概述 非自由端纺纱与自由端纺纱的主要不同点在于纺纱过程中,喂入品没有产生断裂,须条两端被握持,借助假捻、包缠、粘合等方法将纤维抱合到一起,使纱条获得强力。非自由端纺纱方法有喷气纺、自捻纺、包缠纺、轴向纺、无捻纺等。 第一节 概述 三、粗细纱机的发展 1、粗纱机 国内 50-60年代,A系列A453B、A456A A453B型:锭速1000r/min,卷装 φ122×280 A456A型:卷装 φ135×320; 80年代,FA系列,如FA401、FA421、FA481(锭翼转速1200r/min,卷装φ152×400); 二十一世纪,智能化发展阶段,代表机型EJ521A、FA425、FA468、FA491。 国外:丰田FL-100型、青泽670型、立达F5D型等。 第一节 概述 2、细纱机的发展 第一代 50年代,1291、1301型,E=14~20; 60年代起对1291型改进,E=20~40。 第二代 70年代,A512、A513型,适用性更广、结构更稳定、机构更新颖、自动化程度更高。 第三代 80年代, FA502-FA508 ,可调前罗拉中心距,可纺棉和中长纤维。 第一节 概述 四、粗纱机的工艺过程 组成:喂入、牵伸、加捻、卷绕四部分。 流程:棉条从条筒1中抽出?导条辊2?牵伸装置3?前罗拉钳口?锭翼5?筒管6。 第一节 概述 五、细纱机的工艺过程 组成:喂入、牵伸、加捻、卷绕四部分。 流程:粗纱喂入?导条辊 ? 牵伸装置 ? 前罗拉钳口?导纱钩?细纱筒管。 第二节 粗纱机 组成:喂入、牵伸、加捻、卷绕四部分。 一、牵伸机构 目前普遍使用双皮圈(胶圈)牵伸装置。 特点:浮游区小;摩擦力界分布合理,能有效控制纤维运动,总牵伸倍数高,粗纱条干好。但结构复杂,安装要求高,对温湿度变化敏感。 第二节 粗纱机 1、组成 罗拉、皮辊、上下皮圈、上下销、皮圈张力装置、钳口隔距调节块、加压机构。 罗拉(Roller) 多节组成,每节4~6锭,节间用螺纹联接,螺纹旋紧的旋向,须与罗拉的回转方向一致,保证在运转中越转越紧。 第二节 粗纱机 第二节 粗纱机 皮辊(Top Roller) 双节活芯式、两节组成一套,外包丁腈橡胶 要求:表面光滑、耐磨,并具有适当的弹性和硬度;罗拉与皮辊要保持平行。 第二节 粗纱机 皮圈(Apron) 合成橡胶,要求厚薄均匀,弹性好 下皮圈套入下罗拉,前端由固定下销支持 上皮圈套入上罗拉,前端由可上下摆动的弹簧销支持 在片簧作用下,上下销之间形成弹性皮圈钳口 下皮圈由罗拉带动,上皮圈由下皮圈的摩擦力带动。 第二节 粗纱机 罗拉加压机构 作用:产生罗拉钳口压力,使其握持纤维,控制纤维运动; 形式:弹簧摇架式、气压摇架式、重锤杠杆式 国产新型粗纱机均采用弹簧摇架式。 第二节 粗纱机 2、牵伸形式 三罗拉双短皮圈 在主牵伸区设置有上、下皮圈,上、下销,隔距块,集合器等附加元件以加强对纤维运动的控制。下皮圈工作边易中凹。 第二节 粗纱机 三罗拉长短皮圈 张力装置可使皮圈的滑溜率较双短皮圈小,中凹现象有所改善,纺纱条干优于双短皮圈维,但维护保养、清洁装置的设计上比较困难。 第二节 粗纱机 四罗拉双短皮圈 也称D型牵伸。 Ⅲ~Ⅳ罗拉间为后牵伸区,Ⅱ~Ⅲ罗拉间为主牵伸区,Ⅰ~Ⅱ罗拉间为牵伸整理区 特点:牵伸区不集束、集束区不牵伸。 第二节 粗纱机 3、粗纱机的牵伸工艺 粗纱定量 依据:熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、品种及粗纱设备性能。 范围:2~6g/10m,细特纱为2~ 2.5g/10m为宜。 粗纱定量重,往往因中上罗拉打滑,使上下皮圈间的须条容易产生分层现象。 第二节 粗纱机 牵伸倍数 ① 总牵伸倍数 依据:细纱线密度、细纱机牵伸倍数、熟条定量 范围:4~14倍,一般为5~10倍 ② 牵伸分配 依据:粗纱机的牵伸型式和总牵伸倍数,参照条子、粗纱定量和所纺品种。 范围:后区1.15~1.25倍,也可小至1.08倍左右。 第二节 粗纱机 二、粗纱加捻机构 1、粗纱加捻原理 握持点:前罗拉 加捻点:侧孔 加捻器:锭翼 侧孔以下的纱条不加捻,仅顶孔以上的一段纱条加捻。锭翼回转一圈,给纱条加上一个捻回。 捻度T(捻/m)=锭翼转速n/纱条喂入速度V (r/min) (m/min) 第二节 粗纱机 2、加捻机构的组成 ⑴ 锭翼:用于加捻,由空心臂(粗纱的通道)、实心臂(平衡空心臂)、压掌等组成。 第二节 粗纱机 ⑵ 筒管:用于绕纱 ⑶ 锭杆:用于支撑筒管。有的没有锭杆。 第二节 粗纱机 3、加捻机构的类型 ⑴ 悬锭式加捻机构:上龙筋固定,锭翼装在上龙筋上,形成悬吊锭翼。锭杆从上部插入筒管内,下龙筋带动筒管作升降运动。 锭翼由上部传动; 传动筒管 第二节 粗纱机 ⑵ 托锭加捻机构 锭子:由下龙筋传动 锭翼:由锭子传动 筒管:由上龙筋传动 这种机构已逐步被淘汰。 锭翼(锭杆)由下部传动 传动筒管 第三节 并条机 1. 罗拉牵伸的主要元件 ⑴ 罗拉:罗拉是钢制的直径为25~50mm的细长轴件,为了提高握持纤维的能力,罗拉通常采用以下沟槽结构: 直线沟槽、螺旋沟槽、滚花沟槽。 ⑵ 皮辊:皮辊表面包覆一层合成橡胶,由罗拉通过加压摩擦驱动。表面包覆层的橡胶硬度是一个重要参数。其硬度可用肖氏硬度表示: 软皮辊:肖氏60~70;中软皮辊:70~90;硬皮辊:90。 ⑶ 加压摇架:为了有效的握持纤维,必须对皮辊加压,加压方式如下: 重锤加压(已不再使用)、弹簧摇架,气动式摇架。 第三节 并条机 2. 并条机的牵伸形式 ⑴ 直线牵伸 早期的并条机采用四上四下简单罗拉牵伸,牵伸区有三个,R1为前区牵伸,R2为中区牵伸,R3为后区牵伸 II I III IV 第三节 并条机 ⑵ 三上四下牵伸 Ⅱ皮辊骑跨在2、3罗拉上,组成两个独立牵伸区; BC、CD、DE包围弧增强了摩擦力界;BC有利于控制纤维运动; DE反包围弧不利于变速点前移集中,但有利于前弯钩纤维的伸直; 较小的罗拉直径为尽可能缩小罗拉隔距、加强纤维控制,提高了有利条件。目前采用这种牵伸形式的主要有Marzoli和Vouk公司 。 第三节 并条机 ⑶ 五上三下牵伸 罗拉根数少,传动简单;前皮辊1起导向作用,无牵伸作用;2~3为前牵伸区,4~5为后牵伸区。目前采用这种牵伸形式的有德国青泽( Zinser公司)720/2型 。 1 2 3 4 5 前牵伸区 后牵伸区 2 该装置使胶辊3前倾、胶辊4后倾,并抬高第二罗拉的位置,使三根罗拉成扇形配置,在前、后牵伸区都基本上保证须条沿前钳口握持点的切向喂入,加强了中罗拉表面对须条的控制,从而使条子不匀率降低。 第三节 并条机 ⑷ 三上三下压力棒曲线牵伸 最初是由Platt公司于二十世纪六十年代发明, Rieter ,Schubert&Salzer 和Toyoda公司现已采用这种牵伸形式,目前并条机上应用最广泛。 特点: ①产生附加摩擦力界,加强对浮游纤维的控制,使 变速点靠近前罗拉钳口; ②压力棒可调,对纤维的适应性好; ③压力棒对须条的压力有自调作用; ④反包围弧很小或没有。 第三节 并条机 ⑸ 四上四下压力棒牵伸 严格讲,这也是三上三下压力棒牵伸装置,只不过是将主牵伸的区握持与预牵伸区牵伸分离开来,分别由第二罗拉与第三罗拉承担,目前采用这种牵伸形式主要有Cheery和宝成公司。 第三节 并条机 三、圈条机构 由圈条喇叭口、圈条盘、回转底盘等组成,作用是将大压辊输出的棉条,有序地圈放在条筒中,以便下道工序使用。 第三节 并条机 1、圈条机构的分类 ① 底盘回转式:即条筒旋转,适应于高速小条筒(小于500mm),如并条机广泛采用; ② 行星轮式:即条筒不旋转,适应于低速大条筒(大于800mm),如梳棉机广泛采用; ③ 底盘横动式:为增加条筒容量,而使条筒有少量往复横动。由于条筒横动会增加条筒效应,破坏纱条条干均匀度,所以目前只有瑞士Rieter公司一家使用。 ④ 方形条筒:下圈条盘往复移动,容量大。 第三节 并条机 2、圈条形式 大圈条:圈条直径大于条筒半径,条子圈出条筒中心。 小圈条: 圈条直径小于条筒半径,条子不越出条筒中心。 一般认为,在条筒尺寸相同的情况下,大圈条的容量要大于小圈条的容量(10%左右),逆向圈条的圈条效应要小于同向圈条。所以,异向大圈条较优。 大圈条 小圈条 第三节 并条机 3、关于圈条器的三个工艺参数 ① 圈条速比i1:即上圈条盘与底盘的转速比。传统理论认为,圈条密排(i1=2πe/d),条筒容量较大。但实际上,使相邻圈条之间有一定的间隙(0.2~0.5mm,i12πe/d),更加有利于条筒容量和防止纱条的粘连; ② 圈条偏心e:即上圈条盘与条筒中心的偏距。此参数对条筒容量影响较大,应谨慎设计; ③ 圈条牵伸速比i2:即压辊与圈条盘的输出速度之比。一般要求i2=1.0~1.06之间,过小易于堵塞斜管;过大会引起意外牵伸,造成条干恶化。 第三节 并条机 四、并条自调匀整装置 1. 匀整工作原理 设喂入罗拉线,喂入纱条单位长度重量W2;输出罗拉线,输出纱条单位长度重量W1。设纤维变速点分布固定,则 V1 W1 = V2 W2 ;→ W1 = V2 W2 / V1 由于喂入不匀, W2总有波动, W2 =W0+△W W0—喂入纱条的额定重量; △W—喂入纱条的波动量。 所以, E—牵伸倍数。 第三节 并条机 当不采用自调匀整时,E为常数。所以,输出纱条的重量W1随喂入纱条的重量波动△W而波动。 ∵ W1 = W0 / E0 =常数; 第三节 并条机 2. 分类 ⑴ 开环系统 开环系统的自调匀整装置其主要特点为先检测后控制,系统中的控制回路为非封闭的。在开环系统中,只要控制系统的时间延迟与纱条通过检测点到匀整点之间所需的时间配合得当,以及使牵伸倍数的变化完全正比于纱条厚度的变化,就可以消除一定频率范围的不匀波。这类系统是按补偿原理工作的,匀整效果好,尤其是针对片段长度比较短的不匀。 特点是匀整反应快,适于短片段匀整。但不能匀整本机牵伸产生的不匀。另外,易产生“零漂移”,无法匀整长片段不匀。 第三节 并条机 FA322型高速并条机匀整性能关键因素 死区长度 第三节 并条机 由上式可见,死区长度受以下因素影响: ⑴ 纤维长度及其离散系数 ⑵ 检测点位置 ⑶ 变速点位置 ⑷ 系统惯性延迟时间等 在实际工作中,根据计数值,再通过试验加以修正。 试验方法:喂入8根条子,约开400米,减一根条或加一根条,再开约100米,在减条末端或加条前端涂上红色标记取标记前后输出条长。 放大倍数 第三节 并条机 第三节 并条机 第三节 并条机 ⑵ 闭环系统 闭环系统的检测传感器A安装在纱条的输出端,喂入纱条是在经过牵伸机构后进行检测的,由于检测的纱条是已经被匀整过的,一般纱条的重量差异较小,因此,闭环系统往往需要一个高倍放大器,以放大检测偏差信号。闭环系统是按反馈原理工作的,它能自动修正各种因素波动所造成的偏差,从而使输出纱条的平均粗细能符合正常水平,使纱条粗细保持稳定。 第三节 并条机 第三节 并条机 BYZ型自调匀整装置 国产FA312型并条机配备的BYZ型自调匀整装置示意图。 第三节 并条机 但是由于闭环系统是先匀整后检测,因此 它不能匀整波长等于或小于匀整点到检测点距离的不匀波,从匀整点到检测点的距离即为匀整死区,它决定了闭环系统主要是匀整较长片段的不匀。 第三节 并条机 ⑶ 混合系统 综合开环、闭环系统的优缺点,国外厂家发展出开、闭环混合为一的混合系统自调匀整装置,把开、闭环的检测信号“叠加”起来,可同时匀整短、中、长片段的不匀。缺点是控制系统比较复杂。 第三节 并条机 根据调节效果来分,短片段自调匀整系统,对制品的匀整长度为0.1~0.12mm;中片段自调匀整系统,对制品的匀整长度约为3m;长片段自调匀整系统,对制品的匀整长度在20m以上。 应用自调匀整装置后,工艺一定要重新进行较正,如罗拉隔距、机器速度、棉条定量的调整等,要对该系统的匀整反应时间和标准值进行调整,否则自调匀整装置将对纺纱质量产生副作用。 第三节 并条机 五、并条机罗拉隔距的在线控制 产生牵伸不均匀的原因有两种: 一种是由机械缺陷造成的。如若罗拉偏心或弯曲,或传动机件速度不均匀,都会使棉条产生周期性的不匀,这种周期性误差及不匀,经过捡测及调整,会很快消除。 另一种是来自于纤维长度与牵伸元件的工艺隔距不正确造成的。纤维长度与罗拉隔距的比值应保持一个最佳值,最佳罗拉隔距即意味着产生最少的牵伸不匀,应由棉条不匀的测试值决定,而不是纤维长度的测试值。 第三节 并条机 第三节 周期式精梳机 四、精梳落棉 1、精梳给棉方式 ⑴ 前进给棉 给棉罗拉在钳板前摆过程中给棉。A201系列精梳机只有前进给棉。 ⑵ 后退给棉 给棉罗拉在钳板后摆过程中给棉。FA261精梳机有前进给棉和后退给棉。 一般前进给棉配备较长的给棉长度,后退给棉配备较短的给棉长度。当产品质量要求较高时采用后退给棉。 FA261精梳机 前进给棉:5.2mm、5.9mm、6.7mm 后退给棉:4.3mm、4.7mm、5.2mm、5.9mm 第三节 周期式精梳机 2、喂给系数K 顶梳刺入须丛前的喂给长度与总喂给长度的比值称为喂给系数。 式中:X-顶梳刺入须丛前已喂给的长度(mm) A-总喂给长度,即给棉长度(mm)。 A201系列精梳机K=0.65~0.75; FA261精梳机K=0.5~0.65。 第三节 周期式精梳机 3、落棉隔距B (1)分离结束后时,钳板位于最前位置,钳板钳口外的须丛的垂直投影长度为B,而在顶梳后涌皱的须丛长度为A-X=(1-K)A。给棉在分离结束时也停止。 (2)钳板由最前位置后退,上钳板逐渐闭口而迫使须丛离开顶梳,顶梳后涌皱的须丛挺直,故钳板闭合时钳口外的须丛长度为B+(1-K)A。 第三节 周期式精梳机 (3)钳口继续后退、闭口,锡林对钳口外的棉丛进行梳理,未被钳口握持的纤维有可能进入落棉,故进入落棉的最大纤维长度为:L1=B+(1-K)A。 (4)钳板前摆,钳口逐渐开启,给棉罗拉给棉,由于分离罗拉钳口每钳次从须丛中分离的长度即为给棉长度A,故进入棉网的最短纤维长度L2=L1-A=B+(1-K)A-A=B-KA。 第三节 周期式精梳机 从上述分析可见,进入落棉的最大纤维的长度为L1,进入棉网的最短纤维长度为L2,而长度介于L1和L2之间的纤维有可能进入棉网,也有可能进入落棉。为了计算方便,选取其中间值作为分界纤维长度,记为L3。 第三节 周期式精梳机 4、影响落棉的因素 理论上影响精梳落棉的因素有 ⑴ 落棉隔距:B大,落棉多; ⑵ 喂棉系数:K大,即给棉早,顶梳刺入迟,落棉少; ⑶ 给棉长度A: K0.5,A大,落棉多; K=0.5时,A对落棉无影响; K0.5,A大,落棉少。 因A影响产量和梳理质量,所以在实际工作中调节落棉率主要是改变B。 思考题 1、术语钳次、落棉隔距和喂给系数如何定义? 2、试述精梳机所采用的梳理方法,并与粗梳机的梳理比较,有何不同。 3、精梳前准备工序的工艺道数,一般采用偶数,为什么? 4、常用的精梳准备工序有哪几种? 5、精梳机运动的四个阶段各有什么特点? 第五章并条工程 第一节 概述 第二节 并条牵伸的基本原理 第三节 并条机 第一节 概述 一、并条工序的任务 (1)并合:改善条子的长片段重量不匀。 (2)牵伸:提高纤维的伸直平行度和分离度。 (3)混合:充分均匀的混合纤维。 (4)除尘:通过除尘装置除去细小尘粒。 (5)成条;通过圈条机构,在条筒中成形纱条。 第一节 概述 二、并条机的工艺流程 第一节 概述 三、并条机的发展 国内 第一代,“1”系列,出条速度40~60m/min,如1242、1243、1241。 第二代,“A”系列,出条速度180~250m/min,如A272A、B、C型,A272F。 第三代,FA系列,出条速度为150~600m/min,如FA302、FA305、FA306、FA311、FA322。 第四代, FA1382型单眼高速并条机,出条速度为1000m/min 国外 SH800型和DX7A型,出条速度在400~800m/min,最高达1000 m/min。 第一节 概述 四、国内外主要并条机生产厂商 德国特吕茨勒:HSR-1000; 瑞士立达:RSB-D30; 日本丰田:DX7A 马佐里(东台):UNIMAXR、 DUOMAXR、DUOMAX 宝成纺机:FA382、FA311、FA320FA322; 上海纺机总厂:CB100 河北太行:FA398; 沈阳宏大:FA327、FA326、FA319; 湖北天门:FA381、FA317; 杭州东夏:DV2-AL 石家庄飞机:FA312; 第二节 并条牵伸的基本原理 一、牵伸概述 1、牵伸:将须条抽长拉细,使须条截面减细变薄。 2、 罗拉牵伸:利用不同转速的罗拉来实现牵伸。 3、牵伸的条件 ⑴ 握持力:钳口对须条要有足够的握持力 ⑵ 速度差:V输出V输入 ⑶ 隔距:握持距纤维品质长度 第二节 并条牵伸的基本原理 4、牵伸类型 ⑴ 张力牵伸:速度差小,纤维间未发生轴向的相对位移,须条发生弹性变形。防止须条松坠。 ⑵ 位移牵伸:速度差大,纤维间产生相对运动,须条被抽长拉细,属永久变形。 5、牵伸倍数E ⑴ 机械牵伸(理论牵伸) Em= V1/V2 式中: V1 、V2—前后罗拉表面速度 第二节 并条牵伸的基本原理 ⑵ 实际牵伸 式中:L2 、L1—牵伸前后须条的长度 G2 、G1—输入、输出须条单位长度重量 Tt2 、Tt1 —输入、输出须条特数 第二节 并条牵伸的基本原理 ⑶ 总牵伸与部分牵伸 a、总牵伸倍数E:最前与最后罗拉线速度之比。 b、部分牵伸倍数e:相邻两对罗拉线=V1/V2;e2=V2/V3;e3=V3/V4;则: 总牵伸倍数等于各部分牵伸倍数之积。 第二节 并条牵伸的基本原理 二、牵伸机理 2.1 纤维运动的类型 ⑴ 按控制情况分 a、受控纤维:受罗拉握持,并以该罗拉表面速度运动的纤维。 b、浮游纤维:未被罗拉握持的纤维。 ⑵ 按速度情况分 a、慢速纤维:以后罗拉速度运动的纤维,包括后纤维和未变速的浮游纤维。 b、快速纤维:以前罗拉表面速度运动的纤维,包括前纤维和已变为前罗拉速度的浮游纤维。 第二节 并条牵伸的基本原理 第二节 并条牵伸的基本原理 2.2 牵伸区须条内摩擦力界及分布 ⑴ 摩擦力界:摩擦力的作用空间(摩擦力场),摩擦力场强度分布称摩擦力界分布。摩擦力界可沿纵向和横向分布。 ⑵ 影响摩擦力界的因素 a、纵向摩擦力界: 罗拉加压P:P?,强度?,范围? 罗拉直径d: d ? ,强度?,范围? 须条定量G:G ?,强度?,范围? b、横向摩擦力界: 皮辊弹性好,力分布较均匀;弹性差,边缘纤维不易控制。 第二节 并条牵伸的基本原理 第二节 并条牵伸的基本原理 ⑶ 合理的摩擦力界布置 使纤维变速点向前钳口集中。 a、后钳口的摩擦力界向前扩展,并逐渐减弱。 b、前钳口的摩擦力界应高而狭。 第二节 并条牵伸的基本原理 2.3 牵伸区内纤维的受力分析 ⑴ 控制力与引导力 引导力与控制力是对一根纤维而言。 a、引导力:以前罗拉速度运动的快速纤维作用于牵伸区中某根浮游纤维整个长度上的力。促进纤维加速 b、控制力:以后罗拉速度运动的慢速纤维作用于牵伸区中某根浮游纤维整个长度上的力。阻止纤维变速 浮游纤维加速的条件:引导力控制力 第二节 并条牵伸的基本原理 ⑵ 牵伸力与握持力 牵伸力与握持力是对须条而言 a、牵伸力Fd:牵伸区中将以前罗拉速度运动的所有快速纤维从周围慢速纤维中抽拔出来而受到的阻力总和。 b、握持力: 罗拉钳口对须条的摩擦力(静摩擦力) 第二节 并条牵伸的基本原理 ⑵ 牵伸力与握持力 牵伸力与握持力是对须条而言 a、牵伸力Fd:牵伸区中将以前罗拉速度运动的所有快速纤维从周围慢速纤维中抽拔出来而受到的阻力总和。 b、握持力: 罗拉钳口对须条的摩擦力(静摩擦力) 第二节 并条牵伸的基本原理 三、纱条条干产生不匀的主要原因 A.极限不匀(理论不匀) 纤维在纱中随机分布产生的不匀,这是纤维在目前的生产技术条件下所能达到的最理想状况。其数值可以用下面的公式来估算(假设纤维是均匀的)。 第二节 并条牵伸的基本原理 B.附加不匀 ① 纤维质量不匀及工艺设备不甚完善引起的不匀 (随机不匀、梳理不良、工艺不良等) ② 牵伸波(纺纱的牵伸机构所造成附加不匀) ③ 机械波(机件状态不良所造成的一粗一细周 期性不匀) ④ 偶然事件引起的不匀(操作、清洁、空调等) 牵伸波和机械波布面效果的差异 不同CV值布面效果的差异 第三节 并条机 一、主要机构 (1) 喂入机构:由棉条筒、导条辊、给棉罗拉等组成,从条筒中抽出纱条,并喂入牵伸机构。 (2) 牵伸机构:由牵伸罗拉、牵伸皮辊、加压机构等组成,对喂入的6~8根纱条进行并合和牵伸。 (3) 除尘机构:由清洁器、吸尘器等组成,对牵伸机构内的尘粒及飞花短绒进行清除。 (4) 圈条机构:由集束器、圈条器等组成,将牵伸后的棉网进行集束成条,并圈放到条筒中。 (5)自动换筒机构:将满筒从机内推出,而将空筒推入到机内。 (6)自调匀整机构:由检测器、匀整执行装置等组成,对纱条的条干不匀进行匀整。 第三节 并条机 二、牵伸机构 第四章精梳工程 第一节 概述 第二节 精梳前的准备 第三节 周期式精梳机 第一节 概述 一、精梳工序的任务 1、排除短纤维,以提高纤维的平均长度及整齐度 生条中的短绒含量约占12%~14%,精梳工序的落棉率为13%~16%,约可排除生条短绒40%~50%,从而提高纤维的长度整齐度,改善成纱条干,减少纱线毛羽,提高成纱质量。 2、排除杂质和棉结,以提高成纱的外观质量 精梳工序可排除生条中的杂质约为50%-60%,棉结约为10%-20%。 第一节 概述 3、梳理纤维,使纤维伸直、平行和分离 梳棉生条中的纤维伸直度仅为50%左右,精梳工序可把纤维伸直度提高到85%-95%。有利于提高纱线的条干、强力和光泽。 4、并合均匀、混和与成条 梳棉生条中的重量不匀率为2%-4%左右(生条5米的重量不匀率),而精梳制成的棉条重量不匀率约为0.5%-2%。 精梳效果: 成纱强力可提高10%~20%; 棉结杂质粒数可减少50%~60%; 条干均匀度和光泽显著提高; 精梳纱线强力高、结杂少、条干匀、光泽好。 第一节 概述 二、精梳分类 精梳机基本可分为三大类 1、圆型精梳机 属为连续式,适于梳理较粗长的羊毛。 2、栉梳机 属于分段式,适于绢纺、苎麻纺和亚麻纺 。 3、周期性精梳机 适于短纤维纺,应用较广。 第一节 概述 三、精棉机的发展、精棉机的发展 ⑴ 1958年上海国棉二厂,制造了我国第一台红旗牌精梳机。 ⑵ 20世纪60年代初,研制了A201型及A201A型精梳机,车速为116钳次/分。之后A201B、 A201C型精梳机,车速为145钳次/分。 ⑶ 20世纪70年代末80年代初研制开发了FA251型精梳机,车速为180钳次/分。 ⑷ 1991年到1993年相继开发了FA261型、SXFA252型精梳机,车速为300钳次/分。到了1998年以后以相继开发了PX2、FA266、F1268、SXF1269型精梳机,精梳机的速度提高到350钳次/分。 第一节 概述 ⑸ 到2002年我国开发了SXF1269A、F1268A、FA269型精梳机,最高车速达到了400钳次/分。 ⑹ 国外精梳机的发展有100多年的历史。代表国际先进水平的有:瑞士立达公司的E7/5、E7/6和E70R;德国清泽公司的VC-300;日本丰田公司的CM100等。 四、精梳纱的应用 7.3tex(80s)以下的超细特纱和强力大、光泽好的19.4-9.7tex(30s-60s)细特针织用纱以及具有特种要求的轮胎帘子线、缝纫线、牛仔织物的纱线时,均应采用精梳加工。 第二节 精梳前的准备 一、精梳准备工序的任务 1、伸直平行纤维:以减少精梳时纤维损伤和梳针折断,减少可纺纤维的损失。 2、制卷:制成均匀的小卷,便于精梳机加工。 二、精梳准备工艺流程 1、条卷工艺(并条条卷工艺) 梳棉棉条→并条机→条卷机 特点: 横向有条痕,钳板横向握持不匀,精梳落棉多。工艺流程短,投资少,目前国内中小企业应用较多。 第二节 精梳前的准备 2、并卷工艺(条卷并卷工艺 ) 梳棉棉条→条卷机→并卷机 特点: 成形良好,层次清晰,且横向均匀度好,有利于钳板的握持,落棉少;产量低,一套只能工应5-6台精梳机。 3、条并卷工艺 梳棉棉条→并条机→条并卷联合机 特点:小卷横向均匀,牵伸大,纤维伸直好,但小卷易粘连,对车间温湿度要求高;占地面积大。 第二节 精梳前的准备 三、精梳准备工序的偶数法则 精梳机适于消除纤维的前弯钩,而梳棉生条后弯钩纤维较多,为保证喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状,在梳棉与精梳之间的准备工序应按偶数配置。 普梳纱条(后弯钩)→预并条(前弯钩)→条卷机(后弯钩)→精梳机(前弯钩) 梳棉 并条 条卷 精梳 第二节 精梳前的准备 1、条卷机 (1) 20-24根棉条在导条辊与导条压辊的引导下,在V形导条平台上转过90°平行排列 (2) 棉条在导条罗拉的引导下进入牵伸装置。( E=1.1~1.4 ) (3) 经牵伸后的棉层经紧压辊压紧,以防粘卷。 (4) 棉层由棉卷罗拉带动卷绕到筒管上制成小卷。 四、精梳准备机械 条卷机的主要性能 机型 A191B FA331 FA334 并合数 16~20 20~24 20~24 牵伸倍数 1.1~1.3 1.1~1.4 1.3~1.7 牵伸型式 三上三下 二上二下 四上六下曲线 加压型式 重力加压 气动加压 同左 小卷最大直径mm 400 400 450 小卷宽度(mm) 230 230、270、300 230、250 小卷加压 N/两端 机械式 289×2 气压式 560 气压式,6 ×105Pa 成卷速度 m/min 30~40 60~70 49~69 台时产量 80~120kg 160~240 最大250 第二节 精梳前的准备 2、并卷机 (1) 6只精梳小卷放于棉卷罗拉上,小卷退绕后,分别进入牵伸装置(三上四下牵伸,E=5.4-7.1); (2) 牵伸后的棉网通过光滑的曲面导板转向90度,在输棉平台上6层相互叠合 (3) 经输出罗拉进入紧压罗拉,再由成卷罗拉卷成精梳小卷。 第二节 精梳前的准备 3、条并卷联合机 (1) 喂入部分分成三组,每组有16-20根条子经导条罗拉喂入,各组棉条经V形导条板和牵伸装置牵伸成棉网(E=2-3.5); (2) 三层棉网输出后各自经过曲面导板,转过90度在机前平台上叠合 (3) 经压辊压紧后,由棉卷罗拉绕成小卷。 第二节 精梳前的准备 条并卷联合机 第三节 周期式精梳机 一、周期式精梳机 1、分度盘与分度 锡林轴上固装有一个圆盘,称为分度盘;将分度盘40等分,每一等分称为1分度(等于9°) 2、钳次 精梳机完成一个工作循环称为一个钳次,在一个钳次中,锡林回转一转,钳板摆动一个来回。 承卷罗拉 导卷板 6给棉板 钳板5 毛刷3 锡林4 尘笼1 尘笼1 顶梳 分离罗拉 导棉板12 输出罗拉 喇叭口 导向压辊 导条钉16 牵伸装置 输送带 第三节 周期式精梳机 第三节 周期式精梳机 第三节 周期式精梳机 二、主要机构 1、钳持机构 上、下钳板:前后摆动,钳口开启闭合 第三节 周期式精梳机 2、梳理机构 锡林:定轴转动 顶梳:前后摆动 第三节 周期式精梳机 锡林梳理方式 握持梳理,钳板闭合将棉丛下压,因锡林梳针前倾而刺入棉丛进行梳理。前几排针拉住棉丛前端供后排针梳理。 顶梳梳理 握持梳理,分离罗拉握持须丛的头端,纤维的尾端从顶梳的针隙抽过,使未被梳理的须丛的尾端获得梳理,阻止短绒和杂质进入棉网。 第三节 周期式精梳机 3、分离机构 分离罗拉、皮辊: 倒转、静止、顺转 (1)分离罗拉倒转:将上一工作循环分离出去的棉网倒入机内,与新棉丛的头端搭接。 不能太早,否则倒回的棉网会被锡林抓取。 (2)分离罗拉顺转:将接合后的棉网输出;分离钳口握持的纤维从棉丛中快速分离出来。 不能太迟,否则易形成弯钩和“鱼鳞斑”。 (3)分离接合开始定时 被锡林梳理过棉丛的头端到达分离钳口 (4)分离接合结束定时 钳板到达最前位置,再没有纤维进入分离钳口。 第三节 周期式精梳机 三、精梳机运动的四个阶段 精梳机每一工作循环分为精梳锡林梳理、分离前的准备、分离接合与顶梳梳理、梳理前的准备四个工作阶段。 以FA261为例说明如下 : 第三节 周期式精梳机 1、锡林梳理阶段 (1)开始与结束 开始:第一排针接触棉丛 结束:末排针脱离棉丛 (2)主要机件的运动 钳板:钳口闭合,钳板先 后摆再前摆梳理速度由快到慢变化 锡林:梳理棉丛 给棉罗拉:停止给棉 顶梳:先后摆再前摆(未参与梳理) 分离罗拉:处于基本静止状态。 第三节 周期式精梳机 2、分离前的准备阶段 (1)开始与结束 开始:锡林梳理结束; 结束:棉丛到达分离钳口。 (2)主要机件的运动 钳板:继续前摆,钳口逐渐开启 锡林:空转 给棉罗拉:给棉(若为前进给棉) 顶梳:继续前摆,仍未参与梳理 分离罗拉:由静止到先倒转再正转,将棉网倒入机内,准备与钳板送来的纤维丛结合。 第三节 周期式精梳机 3、分离接合与顶梳梳理阶段 (1)开始与结束 开始:棉丛到达分离钳口 结束:钳板到达最前位置 (2)主要机件的运动 钳板:继续前摆,须丛前端先后到达分 离罗拉钳口,且钳板逐渐开启 至最大 锡林:空转 给棉罗拉:继续给棉(若为前进给棉) 顶梳:前摆因位置降低而刺入须丛。 分离罗拉:顺转,将钳板送来的纤维牵引出来,叠合在原来的棉网尾端上。 因分离罗拉的速度大于钳板和顶梳的速度,须丛尾端从顶梳抽过实现梳理。 第三节 周期式精梳机 4、梳理前的准备阶段 (1)开始与结束 开始:钳板开始后退 结束:第一排针开始接触棉丛 (2)主要机件的运动 钳板:后摆,钳口逐渐闭合 锡林:空转,第一排针靠近棉丛 给棉罗拉:给棉停止(若为前进给棉) 顶梳:后摆,因钳板的闭口将须丛下 压使其脱离顶梳 分离罗拉:继续顺转输出棉网,并逐 渐趋向静止。 第三节 周期式精梳机 FA261精梳机运动配合图 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 3、抬高锡林位置 锡林中心位置提高使固定盖板梳理区加长,增加了梳理面积。 第三节 新型高产梳棉机 三、减小锡林直径,增大锡林转速 20世纪末梳棉机锡林速度加快作为提高梳理效果的主要手段,锡林加速后梳棉机有如下特点: ⑴ 锡林表面速度及离心力提高,排杂能力加强。据测,锡林速度由300r/min提高到600r/min时,生条结杂减少50%左右。 ⑵ 锡林上的分梳负荷因锡林速度的提高而降低,对提高分梳质量有利。 第三节 新型高产梳棉机 四、采用在线、在线棉结含量监测系统(视频演示) DK803、DK903、C60等高产梳棉机在道夫下方安装了在线棉结含量监测系统,可根据棉结含量的变化情况,由电子计算机在线调整盖板隔距、除尘刀位置,并可自动对针布进行磨针。自动磨针不仅能根据需要磨历针布峰锐度,而且包括针的侧磨技术,使针布能保持原状,从面提高了锡林活动盖板之间的梳理能力。 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 2、 FBK喂棉箱匀整系统 输棉管入口处安装一压力传感器:检测管道静压,并转为电信号与设定值比较,控制末道清棉机给棉罗拉的变频电机无级变速 下棉箱:通过气流闭路循环系统可自动调节棉流的横向均匀度。 下棉箱棉量控制:通过压力传感器11和梳棉机喂棉罗拉厚度感应器16两方面的检测信号经微机控制器8处理后发出指令,来控制上棉箱给棉罗拉的转速,从而使下棉箱容量保持为设定值。 第三节 新型高产梳棉机 3、自调匀整系统 ⑴ 自调匀整原理 根据生条的重量偏差来调节给棉罗拉的喂入速度,保证任一瞬时生产出来的生条重量为恒值。 原理: 梳棉机上输入和输出棉量存在下列关系: ?1h1v1=( 1-?)?2b2h2v2 =k(常数); ?-落棉率 一般?1、?2、b2为常数,故: h2v2=常数; 上式说明了给棉罗拉速度V2随喂入棉层厚度h2的变化关系,匀整装置就是根据h2来调节V2。 输出 输入 第三节 新型高产梳棉机 ⑵ 自调匀整装置组成 ① 检测部分:利用机械或气压等方式检测喂入品或输出纱条在输入或输出过程中重量或厚度的波动量。检测部位可选在输出侧的压辊处,也可选在喂入方的给棉罗拉处。 常用的检测装置有气动喇叭口、凹凸罗拉及给棉板位移等。 第三节 新型高产梳棉机 1—?? 喂棉罗拉 2—刺辊 3—锡林 4—喂棉板 5—CFD测量杠杆 6—排杂阀门 7—预分梳板 8—除尘刀及连续吸风的除尘管 给棉和刺辊部分的机构示意图(DK) 第三节 新型高产梳棉机 给棉和刺辊部分的机构示意图(TC) 感应喂棉装置 给棉板配有10块弹簧钢板感应片,且分成相邻排列的10小块,具有分段握持和分段检测全宽度棉层的功能,使梳棉机具有极其精确的短片段自调匀整功能。 第三节 新型高产梳棉机 喇叭口检测装置 第三节 新型高产梳棉机 凹凸罗拉检测装置 第三节 新型高产梳棉机 ② 控制部分:控制部分由转换机构和调节机构组成。转换机构将检测所得的重量或厚度波动的机械量,转换成相应的电信号。调节机构将电信号按比例放大,控制调速部分变速。 ③ 执行部分:即变速机构。调节喂入机件或输出机件的速度,使输出半制品的定量等于或接近设计定量。 第三节 新型高产梳棉机 3、自调匀整装置分类 根据检测与控制位置不同,可将自调匀整装置分为闭环、开环和混合环三种类型。 ⑴ 长片段闭环式 第三节 新型高产梳棉机 在输出生条的压辊附近检测生条的粗细量,控制给棉罗拉变速。 检测的对象是单根棉条,检测方法简便、精度较高。闭环式长片段自调匀整装置主要控制重量偏差和30m以上的长片段不匀,其中在250~300m片段上匀整效果更为明显。由于机前检测点与机后变速点之间相隔一段距离,匀整作用在时间上必然“滞后”,所以对5~10m以下中、短片段的匀整效果较差。特别适合清梳联梳棉机的工作特点,所以得到广泛应用。 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 ⑵ 短片段开环式 ① 检测点和控制点均在机后喂给处 匀整器的检测点和控制点同在机后喂给部分,属开环短片段匀整式,但对长片段重量不匀的匀整效果不理想,尤其班与班、天与天之间有一定的差异。 瑞士洛菲采用这种形式的匀整器。 第三节 新型高产梳棉机 概念: 开环控制系统是没有输出反馈的控制系统,系统中的控制回路是非封闭的,故称为开环系统。 开环自调匀整先检测喂入品条子或棉层的线密度,然后再控制喂入机件的速度即牵伸比,从而调整输出条子的线密度。 第三节 新型高产梳棉机 ② 检测点和控制点均在机前输出处 一般在具有预牵伸装置的高产梳棉机上采用。在牵伸装置的后罗拉检测、前罗拉变速调节,配以延时记忆装置,使变速调节时间和检测相配合,可控制较短片段的不匀率,即对1~5m中、短片段的不匀率匀整效果较好。但对长片段的匀整效果较差,其应用范围有较大的局限性。 台湾东夏采用这种形式的匀整器。 第三节 新型高产梳棉机 在大压辊与圈条器之间加入两对牵伸罗拉组成牵伸装置,牵伸倍数5;检测点在牵伸装置之前,具有短片段匀整效果,但不能一直保持长片段均匀;另外前罗拉变速,给圈条器传动造成困难。 第三节 新型高产梳棉机 优点:简单、经济、容易维修、控制反应速度快,清除不匀针对性强。 缺点:由于不核实调节结果,因此精度低、对环境变化和干扰十分敏感,稳定性差。 在梳棉机上的应用:短片段自调匀整系统,制品的调整长度为 0.1~0.12m,甚至1cm长度。 第三节 新型高产梳棉机 ⑶ 混合环型 混合环有两种型式:一种是两个检测点(机后给棉罗拉处、机前凹凸罗拉处),一个控制点控制给棉罗拉速度。另一种是一个检测点两个控制点,机前检测同时控制机后给棉罗拉及牵伸区的前罗拉速度,是闭环和机前短片段开环相结合。混合环将开环和闭环的优点结合在一起,它不仅能匀整中、短片段不匀,而且也能匀整长片段不匀,这对于缩短工艺流程、省去粗纱工序、减少并条工序是有利的,可应用于为转杯纺或其它棉条直接纺纱的生条生产。 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 既检测输出棉条粗细,又在给棉罗拉处检测喂入棉层厚度,两者信号同时输入微机控制器,综合地去改变给棉罗拉速度,这样能保持输出棉条长度在0.2~1m内获得较好的均匀效果。 第三节 新型高产梳棉机 梳并联合机 第三节 新型高产梳棉机 五、梳棉机自调匀整装置方案比较 第三节 新型高产梳棉机 第三节 新型高产梳棉机 思考题 1、梳棉工序的任务是什么?试画出梳棉机各主要机件的相对位置、转向和针齿配置。 2、在两针面针齿配置中,什么是分梳配置、剥取配置、提升配置? 3、画出给棉、刺辊部分的机构,并说明它们的主要作用。 4、锡林、盖板、道夫部分的主要作用有那些?这些作用主要受哪些因素的影响? 5、圈条器由那些机构组成?大小圈条各有何特点? 第二节 盖板式梳棉机 (2)附面层中纤维杂质的运动 杂质多处于附面层的外层,纤维多处于附面层的内层,沿各自的运动轨迹离开附面层下落。 纤维与杂质互相影响:纤维可随杂质一起落下,细小杂质可能随纤维继续前进。 (3)落杂区的划分 第一落杂区:给棉板与刺辊隔距点到除尘刀 第二落杂区:除尘刀到小漏底入口 第三落杂区:小漏底落杂区 第二节 盖板式梳棉机 (4)刺辊车肚的气流与除杂 给棉板与刺辊隔距点可看作附面层形成点,第一落杂区气流增厚,给棉板下需补入气流,托持纤维;少量纤维和杂质随刀背下落;第二落杂区气流又增厚,被小漏底分割,补入气流回收纤维;第三落杂区,气流、短绒尘屑溢出网眼。小漏底和刺辊罩盖由入口至出口气压逐渐增大,为降低落棉采用刺辊吸尘罩盖。 B g 第二节 盖板式梳棉机 5、 影响除杂的主要因素 ⑴ 刺辊速度 转速高,落棉多,纤维损伤也多。 ⑵ 除尘刀的位置 低刀,落棉多;高刀,落棉少。 ⑶小漏底与刺辊的隔距 自入口至出口逐渐减小有利排除 短绒、尘屑,但静压大小要适当, 过小排杂效果差,过大网眼易糊塞。 入口:4.76~9.52mm 出口:0.4~1.59mm 入口隔距↑,气流量↑,小漏底排除落物多,但被入口分割掉的落物少,使总落棉少,但落棉含杂率高。 ⑷ 小漏底的规格、形式 弦长短,落棉多。 第二节 盖板式梳棉机 三、锡林、盖板、道夫部分的结构及作用 1、锡林、盖板、道夫部分的组成 ⑴ 锡林 锡林为一薄壁圆筒,材料为HT20-40,表面包卷金属针布。为了增加筒壁刚度,内壁铸有加强筋。锡林有大小之分,大锡林的工作直径约为Φ=1282~1290毫米,小锡林的工作直径约为Φ=706毫米。完成梳理、剥取与转移。 ⑵ 道夫 道夫结构类似锡林,直径?600~707,转速20~30r/min;高产梳棉机道夫线m/min。凝聚锡林上的纤维,并实现均匀与混合。 第二节 盖板式梳棉机 ⑶ 盖板 由盖板铁骨和针布组成,铁骨是一狭长铁条。为增加铁骨强度,防止弯曲变形铁骨的截面呈“T”形。 80~110根,用链条联结成环状,30~46根盖板形成分梳区,配合锡林梳理,并除去杂质与短绒。 盖板横截面 活动盖板和针布 第二节 盖板式梳棉机 2、锡林、盖板的作用(视频演示) ⑴ 分梳 充分而细致的将纤维分梳成单纤维。 ⑵ 除杂 除去短绒和细小杂质。 ⑶ 混和均匀 混合:道夫对锡林上纤维部分转移(小于15%),锡林将大部分纤维带回,与新从刺辊上剥取的纤维多次重叠后一起进入盖板工作区,经不同的反复转移和交替分梳,使同一时间喂入的纤维不同时输出,不同时间喂入的纤维同时输出。 均匀:锡林、盖板和道夫部分对纤维进行分梳和反复转移作用的结果,使梳棉机具有吸收和放出纤维的能力。吸收或放出纤维使生条的短片段不匀得到减缓。 第二节 盖板式梳棉机 3、影响锡林、盖板的分梳作用的因素 ⑴ 锡林速度和直径 速度↑,梳理效果↑(通过工作区的针齿多,离心力大,锡林负荷轻);是高产优质的必要措施。 直径↓,线速度小,分梳效果↓(为保证梳理效果锡林速度应↑),但纤维的离心力↑而有利于向道夫转移。 ⑵ 锡林与盖板的隔距 隔距↓,抓取纤维的能力强,梳理效果好;减少棉节。 ⑶ 针布规格 针齿锋利梳理好。 ⑷ 梳棉机的产量 产量高,锡林盖板的针面负荷增加,梳理效果差。要提高产量且保证质量,必须相应提高锡林与刺辊的速度。 第二节 盖板式梳棉机 (5) 锡林周围附加分梳元件的数量 后固定盖板:预梳理,为锡林盖板区的细致梳理创造条件。 前固定盖板:补充梳理,有利于纤维的伸直和提高棉网质质量。 第二节 盖板式梳棉机 (6)盖板回转方向 顺向回转:工作盖板移动方向与锡林转向一致。 作用分析:后区头几块盖板以清洁针面进入锡林盖板工作区并从锡林上抓取纤维,随着时间的延续,盖板内逐渐充塞针隙,盖板针面握持、分梳转移纤维的能力逐渐减弱,最后在出口处,纤维易浮于针面之间被搓揉成棉结。纤维受到的梳理作用逐渐减弱。 顺向回转 第二节 盖板式梳棉机 反向回转:工作盖板移动方向与锡林转方相反。 作用分析:纤维进入工作区时,后区头几块盖板上针面负荷趋于饱和,对纤维的握持能力差,随着时间的延续,盖板针面负荷逐根减少,针面对纤维的分梳、转移作用逐渐加强,出口处的几块盖板为清洁针面,分梳作用最强,纤维不会浮于针面被搓成棉结。故分梳作用逐渐加强。 反向回转 第二节 盖板式梳棉机 4、影响锡林、盖板的除杂作用的因素 ⑴ 盖板速度 速度高,盖板花及除杂效率有所增加。 ⑵ 前上罩板上口与锡林间的隔距 对盖板花率有明显的影响。隔距小,纤维易被锡林针齿抓取,所以盖板花少。 第二节 盖板式梳棉机 ⑶ 前上罩板位置高低 对盖板花率也有明显的影响。位置高时,纤维易被锡林针齿抓取,盖板花少。反之,盖板花多。 第二节 盖板式梳棉机 5. 锡林与道夫间作用 ⑴ 道夫的凝聚作用 锡林与道夫之间的作用实质是分梳作用,道夫以其清洁的针面进入工作区,将锡林纤维层中的部分纤维抓取转移过来。因为慢速道夫在一个单位面积上的纤维是从快速锡林很多各单位面积上转移、聚集来的,因此,锡林与道夫之间的作用常称为凝聚作用。 第二节 盖板式梳棉机 ⑵ 道夫转移率 式中:γ——道夫转移率(%) q——锡林一周转移给道夫的纤维量(g) Q——锡林走出盖板工作区带向道夫时,针面 负荷折算成锡林一周针面上的纤维量(g) 一般梳棉机的道夫转移率为6%-15%。 道夫转移率小,纤维分梳细致,但过小的话,易造成纤维损伤和棉结增加。 适当提高道夫转移率,可减少棉结,提高棉网的清晰度,但过高,会降低纤维的分梳效果和棉网质量。 γ=[g/Q]×100% 第二节 盖板式梳棉机 ⑶ 梳棉机后弯钩的产生 锡林针齿所放弃纤维的一端被道夫勾住,由于锡林速度远大于道夫,故另一端被锡林针齿拉直,而形成后弯钩。 生条中弯钩比例: 后弯钩占50% 前弯钩占15% 双弯钩占15% 其余无弯钩占20% 第二节 盖板式梳棉机 棉网中各种形态纤维的比例 形态名称 形态及行进方向(←) 比例% 无弯钩 22.41 前弯钩 5.46 后弯钩 51.95 两端弯钩 9.29 其它型 10.93 第二节 盖板式梳棉机 6、剥棉、成条和圈条 作用:道夫表面上的棉网被剥棉装置剥下,经喇叭口集拢和大压辊加压成条,由圈条器圈放入条筒。 第二节 盖板式梳棉机 (1)剥棉装置 四罗拉剥棉(视频演示) 用于A186系列梳棉机。 剥棉罗拉:剥离棉网,表面有山形锯条; 转移罗拉:转移棉网; 上、下轧辊:输出棉网 绒辊:清除剥棉罗拉表面的缠绕纤维。 第二节 盖板式梳棉机 三罗拉剥棉装置 用于FA系列梳棉机。 剥棉罗拉:山形锯齿; 上下轧辊:上轧辊小,下轧辊大(有罗纹沟槽),上下轧辊倾斜配置。 第二节 盖板式梳棉机 (2)成条 棉网→喇叭口→大压辊→圈条器。 棉网横向各点由轧辊同时输出,不同时到达喇叭口,在棉网纵向产生混和、均匀作用,有利于降低生条条干不匀率。 (3)圈条器 由圈条喇叭口、小压辊、圈条盘、回转底盘等组成。将大压辊输出的棉条,经小压辊牵引、压紧,有序地圈放在条筒中,以便下道工序使用。 第二节 盖板式梳棉机 圈条过程 棉条从喇叭口出来,经一对小压辊紧压后进入圈条盘斜管,圈条盘自转一周,在条筒中圈放一圈条子,然后条筒转过一角度,进行下一圈圈放。 圈条盘和条筒两者应有偏心距e,以充分利用条筒容量。 第二节 盖板式梳棉机 圈条形式 大圈条:圈条直径大于条筒半径,条子圈出条筒中心。 小圈条:圈条直径小于条筒半径,条子不越出条筒中心。 第二节 盖板式梳棉机 对比:小圈条的圈条盘直径小,轴承直径小;大圈条的圈条盘结构尺寸较大,动力消耗多,惯性作用力大,不利于


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