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在村田公司展出的QPRO新型托盘式自动络筒机上加
作者:365滚球

  传统纺纱企业因自动化程度低,属劳动密集型企业。尽管工人工资逐年提高,但招工难的矛盾仍十分突出,因此提高纺纱设备自动化程度、减少劳动用工是企业所期盼的。这次展会上展出的自动化与连续化设备,对细纱与络筒两个用工最多的工序减少用工提供了多种解决方案,很有现实意义。

  这次展出的细纱机普遍配置带有自动落纱细纱长机,自动落纱、自动装空管、自动运输纱管等全过程,都采用自动化操作,彻底解放了落纱工的繁重体力劳动。且使落纱停台时间缩短(一般为3min),落纱工人可减少1/2~2/3。

  对目前仍在使用的常规细纱机(每台为420~480锭)展会上也提供了减少用工的两个方案:

  (1)加装自动集体落纱装置,如山西经纬JWF1510型细纱机、马佐里DT129型细纱机、凯灵纺机ZJ1618型细纱机、山西贝斯特BS516型细纱机,都在短机上配置自动集体落纱装置,也适用于各种型号普通细纱机改造,但目前改造费用仍较高。

  (2)采用智能型自动落纱小机来取代人工落纱。展会上展出智能落纱小机有 4~5台,据了解安徽铜陵公司开发的S9型智能化落纱小机,在国内使用已超过500台;国内著名的华茂、大生、山东德棉、浙江百隆等大型纺纱企业均已应用。

  据业内人士分析,采用智能化自动落纱小机具有改造方便、适用机型多、改造成本低等优势,其每锭改造费用比采用集体自动落纱装置可减少2/3,节约落纱工50%左右,可作为细纱工序减少劳动用工的首选方案。

  近几年来用自动络筒机取代落后的普通络筒机已是企业共识,故改造步伐加快。但自动络筒机有纱库型与托盘式之分,目前多数企业使用的都是纱库型络筒机,细纱管仍由工人插入纱库,满筒落纱也需人工辅助,故每人只能看管1台。而托盘式自动络筒机由于其自动化连续化程度高(细纱管自动输送喂给,空纱管自动输出,络纱的筒子自动运送),使络筒挡车工的看台能力比纱库型提高了3~4倍,每个工人可看管3~4台。托盘式自动络筒机原来是在集体落纱的细纱长机上配套使用,用于普通细纱机纱管络纱是这次展出的一个新亮点。

  在村田公司展出的QPRO新型托盘式自动络筒机上加装VCF装置(纱管自动理尾纱系统),可使普通细纱机上落下的纱管自动找出尾纱后,直接输送到络筒机的托盘运输带上,使目前量大面广的普通细纱机企业也可直接使用托盘式自动络筒机来络纱成筒。展会上意大利Savio(萨维奥)公司展出的博纳E超越型自动络筒机,可以自由进行设备布置,实现全自动化的纱管喂送工艺,使普通细纱机的纱管也可在该机上通过留头装置处理管纱后,在托盘式络筒机上进行络纱制成筒纱。

  自动络筒机从纱库型向托盘式发展是络纱技术的重大进步,并使络筒工序从手工操作向全自动化方向发展,使用工最多工序成为用工最少工序之一。

  细纱机采用集体自动落纱后可自动运送纱管到托盘式自动络筒机上,把两台设备联接起来就成了“细络联”。这次展会上立达公司、青泽公司与经纬纺机公司等通过视频或图片介绍了国内外细络联的应用情况。立达G32型细纱机与村田络筒机联接,青泽R72型细纱机与赐来福X5自动络筒机联接,经纬纺机JWF1562型细纱机与青岛宏大SMARO-1型自动络筒机联接。细络联是将细纱管通过联接系统直接输送到自动络筒机上,实现自动重启、自动生头、自动落纱输送等连续化生产,使纺纱用工进一步减少。据了解细络联技术在国外早已推广应用,在国内目前尚未形成推广应用阶段,主要是使用细络联后,纺纱品种变化受到限制,不适应多品种生产,这是不能形成推广的重要原因。

  展会上展出的并条机普遍采用大容量与自动换筒技术,天门纺机展出的自动换筒并条机采用直径1000 mm与筒高为1200 mm的大容量条桶,并设计了3个备用条桶进行自动换筒,使挡车工可每隔1h进行一次换筒操作,为降低挡车工劳动强度与扩大看台能力创造了条件。展出的粗纱机普遍采用了自动落纱技术,缩短了落纱停台时间(2min左右)。

  此外,天津宏大、青岛环球、河北太行等企业展示的粗纱机,均配置从粗纱到细纱的粗纱自动运输系统(习惯称粗细联),将从粗纱机自动落纱的粗纱通过链条运输系统直接送到细纱机的粗纱架上,又将细纱机用完的空粗纱筒管送回到粗纱机上备用。粗纱自动落纱与粗细联的采用,不但减少了粗纱落纱工与粗纱运输工,且可减少人工落纱产生的粗纱疵点,对提高纱线质量也有一定帮助。在精梳工序立达E80型精梳机采用了小卷自动运送与自动换卷新技术,既省工又利于提高精梳条质量。

  展会上展出的转杯纺与喷气涡流纺纱机用棉条直接喂入纺成筒纱,比环锭纺减少了粗纱与络筒两个工序,尤其是全自动转杯纺纱机与喷气涡流纺纱机,采用多种复操作程序,真正实现了“机器换人”,使生产一线用工大幅度减少。国内已使用这两种新型纺纱企业的生产数据表明,每吨纱的工费成本可比环锭纺减少1000元以上,以一个年产5000t纱的企业(相当于环锭纺3万锭规模)计算,从降低工费成本上就可为企业每年多盈利500万元以上。这是国内近几年新型纺纱技术快速发展的重要原因。


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